Automaattinen rasvavoitelu perustuu voitelupumpun tuottamaan paineeseen, jonka avulla rasva johdetaan putkistoa pitkin annostelijoille ja edelleen voitelupisteisiin. Käytössä on muun muassa yksilinjajärjestelmiä, kaksilinjajärjestelmiä ja progressiivisia järjestelmiä. Sopiva ratkaisu valitaan voitelupisteiden määrän, etäisyyksien, tarvittavan voitelumäärän, käyttöolosuhteiden ja järjestelmän valvontatarpeiden perusteella.

Yksilinjajärjestelmä

Yksilinjajärjestelmässä pumppu paineistaa yhden runkolinjan, johon annostelijat on liitetty. Kun linjan paine nousee, annostelijat syöttävät kukin oman rasvamääränsä voitelupisteeseen. Kun paine puretaan linjasta, annostelijat palautuvat valmiiksi seuraavaa voiteluiskua varten. Järjestelmä soveltuu pienistä ja keskikokoisista kohteista laajempiin verkostoihin, joissa voitelupisteitä on useita. Annostelijat toimivat toisistaan riippumatta, joten yhden voitelupisteen tukkeutuminen ei välttämättä pysäytä muita. Järjestelmän toiminta edellyttää kuitenkin, että linjan paine pääsee purkautumaan kunnolla jokaisen iskun jälkeen, ja tämä asettaa rajoituksia rasvan ominaisuuksille ja linjojen pituudelle.

Kaksilinjajärjestelmä

Kaksilinjajärjestelmä soveltuu esimerkiksi suuriin teollisuuslaitoksiin ja laajoihin voiteluverkostoihin, joissa voitelupisteitä on paljon ja etäisyydet voitelukeskuksesta voivat olla pitkiä. Järjestelmässä kaksi päälinjaa paineistetaan vuorotellen, jolloin jakajat annostelevat rasvaa vuorotellen eri paineistusvaiheissa. Ratkaisu voi soveltua myös vaativiin käyttöolosuhteisiin, mutta toimivuus riippuu muun muassa rasvan ominaisuuksista, lämpötilasta, putkiston mitoituksesta ja järjestelmän paineentuotosta.

Progressiivinen järjestelmä

Progressiivisessa järjestelmässä rasva kulkee jakajan sisällä peräkkäin toimivien annosteluelementtien kautta. Jakajan liike etenee määrätyssä järjestyksessä, ja yhden ulostulon tai voitelulinjan tukkeutuminen voi pysäyttää jakajan toiminnan. Toimintaa voidaan valvoa esimerkiksi liikeanturilla tai muulla järjestelmään sopivalla valvontalaitteella, joka välittää tiedon automaatiojärjestelmään. Näin poikkeamiin voidaan reagoida nopeasti. Luotettava valvonta edellyttää kuitenkin, että anturit ja hälytyslogiikka on suunniteltu järjestelmän rakenteen mukaisesti.

Progressiiviset järjestelmät soveltuvat moniin kohteisiin, joissa tarvitaan hallittua annostelua ja mahdollisuutta valvoa jakajien toimintaa. Erityisen kriittisissä kohteissa järjestelmän valvonta, hälytykset ja kunnossapito suunnitellaan erikseen käyttövarmuusvaatimusten perusteella.

Muut ratkaisut

Pienissä kohteissa ja yksittäisissä voitelupisteissä voidaan käyttää myös yksipisteisiä automaattivoitelijoita, jotka eivät vaadi putkistoa. Kohteissa, joissa tarvitaan sekä öljyä että ilmaa, käytetään öljy-ilmavoitelua. Ratkaisun valinta tehdään voitelukohteen ja laitevalmistajan vaatimusten perusteella.

Rasvan valinta ja soveltuvuus keskusvoitelujärjestelmään

Rasvan ominaisuudet vaikuttavat ratkaisevasti siihen, toimiiko järjestelmä luotettavasti. Rasvan jäykkyys ilmaistaan NLGI-luokalla (standardi DIN 51818), ja keskusvoitelujärjestelmissä käytetään tyypillisesti pehmeämpiä rasvoja, kuten luokkia NLGI 000–2. Jäykempi rasva lisää virtausvastusta putkistossa, erityisesti pitkillä linjoilla ja kylmissä olosuhteissa. Rasvojen luokittelua kuvaavat myös standardit DIN 51825 ja ISO 6743-9. Sopiva luokka riippuu järjestelmätyypistä, linjojen pituudesta, lämpötilasta ja laitevalmistajan suosituksista.

Muita huomioitavia asioita ovat sakeuttimen tyyppi ja rasvojen keskinäinen yhteensopivuus. Kaikkia rasvoja ei voi sekoittaa keskenään, koska yhteensopimaton sakeuttimien yhdistelmä voi pehmentää tai kovettaa rasvaa ja heikentää voitelukykyä. Siksi rasvaa vaihdettaessa tarkistetaan yhteensopivuus valmistajalta ja tarvittaessa järjestelmä huuhdellaan. Pitkissä putkilinjoissa ja korkeassa paineessa jotkin rasvat voivat myös erottaa öljyä, mikä tukkii linjoja ja heikentää annostelua. Rasvan soveltuvuus on varmistettava rasvan ja järjestelmän valmistajilta.

Elintarviketeollisuuden kohteissa käytetään rasvoja, jotka on hyväksytty satunnaiseen elintarvikekosketukseen, esimerkiksi NSF H1 -luokituksella tai ISO 21469 -standardin mukaisilla tuotteilla. Järjestelmän on lisäksi estettävä rasvan päätyminen tuotteeseen.

Putkimateriaalit ja korkean paineen vaatimukset

Rasvavoitelujärjestelmissä käytetään usein öljyvoitelujärjestelmiä korkeampia paineita, sillä rasvan virtausvastus voi olla suuri etenkin kylmissä olosuhteissa, pitkissä putkilinjoissa ja pienissä putkikoissa. Tarvittava käyttöpaine riippuu järjestelmätyypistä, rasvan ominaisuuksista, putkiston pituudesta ja halkaisijasta sekä annostelijoiden ja liittimien vaatimuksista. Joissakin järjestelmissä käytetään useiden satojen baarien paineita, mutta tämä ei ole kaikkien keskusvoitelujärjestelmien yleinen vaatimus. Tyypilliset paineet vaihtelevat järjestelmätyypin ja valmistajan mukaan, ja ne tarkistetaan aina järjestelmän dokumentaatiosta.

Putkiston ja liittimien valinnassa on huomioitava järjestelmän suurin sallittu käyttöpaine, painevaihtelut, lämpötila ja käyttöympäristö. Runkolinjoissa ja korkeapaineisissa haaroissa voidaan käyttää saumattomia, kylmävedettyjä tarkkuusteräsputkia tai käyttökohteeseen soveltuvia ruostumattomia teräsputkia. Putkien liittämiseen valitaan järjestelmän paineelle ja putkimateriaalille hyväksytyt liittimet tai asianmukaisesti toteutetut hitsausliitokset. Jos putkistoja hitsataan, hitsaajilla tulee olla tehtävään soveltuvat pätevyydet (esimerkiksi ISO 9606-1) ja hitsaus tehdään hyväksytyn hitsausohjeen mukaisesti.

Liikkuvien laitteiden ja laakeripesien läheisyydessä käytetään tarvittaessa korkeapaineletkuja, jotka soveltuvat voitelurasvalle ja järjestelmän käyttöpaineelle. Letkujen valinnassa huomioidaan myös taivutussäde, liikeradat, tärinä, hankautuminen ja liitäntöjen kestävyys. Oikein valitut putket, liittimet ja letkut parantavat järjestelmän turvallisuutta ja käyttövarmuutta.

Räjähdysvaarallisissa tiloissa, esimerkiksi pölyisissä kohteissa, järjestelmän komponenttien, pumppujen ja antureiden on täytettävä kohteen ATEX-vaatimukset.

Asennustyön käytännöt ja ilman poistaminen

Asennuksen onnistuminen ratkaisee pitkälti järjestelmän luotettavuuden. Putkilinjat reititetään mahdollisimman suoraviivaisesti ja siten, ettei linjoihin synny tarpeettomia ilmataskuja tai rasvaa keräävää taskua. Putkistot tuetaan riittävin tukivälein ja suojataan mekaaniselta vauriolta, tärinältä ja kuumuudelta. Jakajat sijoitetaan mahdollisuuksien mukaan lähelle voitelupisteitä, koska lyhyet syöttölinjat vähentävät painehäviöitä ja nopeuttavat järjestelmän reagointia. Putkikoot valitaan järjestelmän ja valmistajan ohjeiden mukaan. Runkolinjoissa käytetään tyypillisesti suurempaa putkikokoa kuin jakajilta voitelupisteisiin johtavissa syöttölinjoissa, ja linjojen pituus ja halkaisija mitoitetaan rasvan virtausvastuksen mukaan.

Rasvavoitelujärjestelmän asennuksessa on tärkeää varmistaa, että putkistot ja jakajat täyttyvät asianmukaisesti rasvalla. Putkistoon jäänyt ilma voi puristua paineen vaikutuksesta, mikä voi heikentää annostelun tarkkuutta ja hidastaa järjestelmän reagointia. Ilman vaikutus riippuu järjestelmän rakenteesta ja voitelulaitteiden toimintaperiaatteesta.

Asennuksessa putket ja letkut esitäytetään tarvittaessa rasvalla, tai järjestelmä täytetään ja ilmataan valmistajan ohjeiden mukaan. Täyttö tehdään hallitusti, jotta putkistoon ei jää tarpeettomia ilmataskuja eikä epäpuhtauksia pääse voitelujärjestelmään. Jakajien ja linjojen täyttömenettely valitaan järjestelmätyypin ja valmistajan ohjeiden perusteella. Mahdollisia ilmauspisteitä käytetään silloin, kun ne kuuluvat järjestelmän rakenteeseen ja hyväksyttyyn työmenetelmään.

Ennen käyttöönottoa varmistetaan, että rasva kulkee kaikille suunnitelluille voitelupisteille ja että annostelijat toimivat asianmukaisesti. Linjojen liittäminen laakereihin ja muihin voitelukohteisiin tehdään järjestelmän täyttö- ja käynnistysohjeiden mukaisesti.

Puhtaus, suodatus ja varastosäiliön valvonta

Rasvan puhtaus on keskusvoitelujärjestelmän luotettavuuden kannalta keskeinen asia, koska pienetkin hiukkaset voivat tukkia annostelijoita ja jakajia tai kuluttaa laakereita. Rasva täytetään säiliöön puhtaita välineitä käyttäen, ja täyttöpisteessä käytetään suodatinta, kun järjestelmä sitä edellyttää. Rasvan varastoinnissa ja käsittelyssä huolehditaan siitä, ettei siihen pääse pölyä, vettä tai muuta rasvaa. Putkiston ja liittimien päät pidetään suojattuina asennuksen aikana.

Säiliön rasvamäärää voidaan valvoa pinnankorkeusanturilla, joka antaa hälytyksen rasvan vähetessä. Näin vältetään tilanne, jossa pumppu käy tyhjänä ja järjestelmään pääsee ilmaa. Valvonnan laajuus valitaan kohteen kriittisyyden mukaan.

Toimintatestaus, säätö ja luovutus

Asennuksen valmistuttua keskusvoitelujärjestelmälle tehdään käyttöönottotarkastus ja tarvittavat toiminta- ja painetestit. Testauksen aikana järjestelmä ajetaan valmistajan ohjeiden mukaisesti useiden voitelusyklien läpi. Jakajien toimintaa seurataan niiden rakenteeseen sopivilla menetelmillä, kuten mekaanisilla ilmaisimilla tai sähköisillä antureilla, jos kyseiset ominaisuudet kuuluvat järjestelmään.

Voitelusyklien tiheys ja annostelumäärät säädetään laitevalmistajan ohjeiden sekä voitelukohteiden kuormituksen ja käyttöolosuhteiden perusteella. Samalla tarkistetaan liitosten tiiviys, mahdolliset vuodot, järjestelmän paineen muodostuminen ja hälytysten toiminta. Paine- ja tiiveyskokeet toteutetaan järjestelmälle soveltuvalla menetelmällä ja hyväksytyn menettelyn mukaisesti. Testipaine määräytyy komponenttien, putkiston ja järjestelmän vaatimusten perusteella.

Luovutuksen yhteydessä tilaajalle toimitetaan kohteen vaatimusten mukaiset asennuspiirustukset ja voitelupisteiden sijainnit, jakajien ja muiden keskeisten komponenttien tiedot sekä käytetyn voitelurasvan tyyppi ja luokka. Lisäksi dokumentoidaan tarvittavat tarkastus-, koe- ja käyttöönottotulokset.

Huolellinen asennus, oikea annostelu ja asianmukainen valvonta vähentävät voiteluhäiriöiden ja laakerivaurioiden riskiä. Kun järjestelmä suunnitellaan laitteiston vaatimusten mukaisesti ja sen kunnossapidosta huolehditaan, voidaan parantaa käyttövarmuutta ja vähentää suunnittelemattomien tuotantokatkosten todennäköisyyttä.